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潜污推进器操作维护规程

一、操作规程

1、操作人员应熟悉飞力搅拌器的构造及工作原理。

2、确保电机电源线连接正确，供给电压正常。

3、开动前应检查值班记录、现场控制柜的指示开关。

4、拨“手动”档位，逆时针转动“分闸”按钮后按下“合闸”按钮为开，顺时针转动“分闸”按钮为关，操作中观察指示灯的显示；拨“自动”档位，由中控室控制开停。

5、启动前检查叶片zui高点与液位是否保持正常的距离（不应小于800mm）。

6、严禁频繁启动搅拌器，干运行时间不许超过30秒。

7、故障报警时，操作人员应立即切断电源并向有关人员反映情况。

8、在任何检修、保养工作开始之前应切断主开关电源，还应确保别人无法启动。

二、维护规程

1、常规检查和预防性的维修能保证更为可靠的运行。推进器每运行8，000小时检查一次，每运行三年大修一次。新的推进器或刚换过密封时，建议运行一周后进行一次检查。齿轮箱的油如有污染应进行检查和更换，油钉的磁性插头每运行200小时应清洁一次。

检查内容包括以下项目：

⑴、更换所有磨损零件

⑵、检查所有螺钉连接

⑶、检查油的质量和状况

⑷、检查定子室中有无液体

⑸、检查电缆入口和电缆状况

⑹、对启动设备的功能检查

⑺、对监控器进行功能检查

⑻、检查旋转方向

⑼、检查电气绝缘

⑽、检查提升设备和导杆的间隙和磨损

⑾、更换所有检查中卸下的O形环

⑿、检查并清洁密封周围

车间大修除进行上述项目的检查外，还包括以下项目：

⑴、更换轴承

⑵、更换轴密封

⑶、更换油

⑷、更换O形环

⑸、更换电缆入口的密封并移动电缆的入口位置

⑹、更换电缆

2、换油操作程序

⑴、水平悬挂起搅拌器，拧开排油螺钉、注油螺钉。

注意：油室可能有压力，操作时手中握一块抹布以防油的溅出。

⑵、油排净后，更换O形环并拧上排油孔螺钉，从注油孔中加满新油。每次都应更换螺钉的O形环，把螺钉放回并拧紧。拧紧力矩为10-20Nm。

⑶、油室建议油量为1.5升，选用粘度等级在VG15~32之间的压力油或水力油（矿物油），也可使用普通的类型在SAE 5（W）到SAE 25（W）的机油。

⑷、齿轮室选用MOBIL齿轮630或类似的油（ISO VG 220），油量为5升。
污泥脱水配套螺杆泵的运行维护管理

① 螺杆泵在初次启动前，应将所有构筑物、管道的进行清理，防止杂物进人泵体。大量的坚硬的杂物会减少定子和转子的使用寿命。

② 平时启动前应打开进出口阀门，启动时应充满介质，不允许空转，输送的介质对泵体有冷却和润滑作用。

③ 在首次运转前和大修后，应校验同轴度精确度，以保证乎稳运行。

④ 在运行过程中，基座螺桂的松动会造成机体的振动、移动、管线破裂等现象。尤其是万向节和挠性轴连接处的螺栓，经常检查螺栓的牢固性。

⑤ 正常运行时，填料函处会滴水，水起到润滑作用，正常应每分钟50～100滴，超过时应紧螺栓或更换盘根。

螺杆泵的润滑部位主要有变速箱、轴承内的滚动轴、联轴节。不同部位所用的润滑剂是不一样，运行中根据使用说明书的要求加以润滑。

⑥ 对运转中的螺杆泵，白天2h一次。晚上4h—次。井应注意如下事项。

a. 地脚螺栓、法兰盘、联轴器是否松动。

b. 变速箱油位是否正常，是否漏油，是否升温，轴承是否升温。

c. 注意吸入管上的真空表和出泥管的压力表的渎数，可发现泵是否空转，管路是否堵塞。

 d．听运转时有无异常声音。

⑦ 认真填写运行记录，主要记录的内容有工作时间与累计时间、介质状况、轴承温度、加换油记录，填料滴水情况及大中小修记录等。

⑧ 定子和转子应定期更换，更换方法、周期参照使用说明书的有关要求进行。

⑨ 螺杆泵的常见故障

a. 不能启动  其原因如下。

新泵或新定子摩擦太大，此时可加入液体润滑剂。电压不合适，控制线路故障，缺相运行。泵体内物质含量大，有堵塞。停机时介质沉淀，并结块。出口堵塞及进口阀门末开。冬季冻结。万向节等处被大量缠绕物塞死，无法转动。

b．不出泥  其原因如下。

进出口堵塞及进口阀门未开。万向节或者挠性连接部位脱开。定子严重损坏。转向反。

c．流量过小  其原因如下。

定子磨损、出现内漏。转速太低。吸人管漏气。工作温度太低，使定子冷缩，密封不好。轴封泄诵。

d．噪声及振动过大  其原因如下。各部位螺栓松动。轴承损坏(此时伴有轴承架或变速箱发热)。定子或转子严重磨损(此时伴有出泥量小)。泵内无介质，于运转。定子橡胶老化，碳化。电机减速糯与泵轴不同心或者联轴器损坏。联轴节磨损松动。变速箱齿轮磨损点蚀。

e．填料函发热  其原因如下。

填料压得太紧。填料质量不好或选用不当。

f．填料函漏水漏泥太多  其原因如下。

填料选用不当。填料未压紧或者失效。轴磨损太多。
污水处理的目的在于zui经济合理的解决营区污水的管理、处理和利用问题，应根据污染物排放总量控制目标、污水水质、排放水体功能与流量、污水出路和水量等因素确定应达到的处理程度。污水处理zui主要目的是使处理后出水达到一定的排放要求，既不污染环境，又要充分利用水体自净能力，以节省费用。

另外随着水资源危机加剧和用水量增加，污水处理应考虑回用问题。鉴于我国水环境和水资源现状，在缺水地区污水处理应考虑再生回用。在考虑污水处理方案时，首先须确定污水应达到的程度，一般分为三级处理。

设计原则

1、与国家和驻地的环境保护总体规划相协调。

2、有市政管网或相应治理设施可以依托的,应优先考虑接入相应设施,一般不独立建站。

3、坚持污染源治理与生态环境建设同步发展。 4、坚持统分结合。对于单位比较集中的、污水易于收集的污水治理，应依托条件较好的单位统一建站；对无管网或治理设施依托且污水排放量较大的独立单位，可以单独建站；对单位内存在特种废水污染源的，应对其进行相应处理后，方可进入集中污水处理站。

5、污水治理工艺应当技术先进、运行可靠、管理方便、操作简便、运行成本低。

6、必须遵循国家有关法规和技术规范，符合单位地形、地貌和水文、地质特点。

格栅除污机的运行维护

①设备安装时，应注意调整好固定件和移动件(如导轨与滑块)的间隙，保证除污耙的上下动作顺利。调整好各行程开关及撞块的位置，确定时间继电器的时间间隔等，使设备按设计规定的程序完成整套循环动作。

②调稚正常后，空载试运转数小时，无故障后才能进水投入运行。

③电动机、减速器及轴承等各加油部位应按规定加换润滑油、脂。如使用普通钢丝绳应定期涂抹润滑脂。

④定期检查电动机、减速器等运转情况，及时更换磨损件，钢丝绳断股超过规定允许范围时应随时更换。同时应确定大、中修周期，按时保养。

⑤经常检查拨动支架组件是否灵活，及时排除夹卡异物，检查各部件螺丝是否松动。
【设备钢筋工程】

1）材料要求

进场材料必须有合格证。

2）钢筋加工

钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，表面应洁净，无损伤、油渍，漆污和铁锈应在使用前清除干净。

Ⅰ级钢筋的末端作135度弯钩，箍筋的末端应作弯钩，形式符合设计要求，弯钩的弯曲直径不小于箍筋直径的2.5倍，平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍。部分Ⅱ级钢需焊接时，用绑条焊，焊接接头距钢筋弯折处不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的zui大弯矩处。进行焊接以前，必须提供符合建筑焊接规范的合格证书。

3）钢筋支架的制作和安装

为保证底板钢筋的稳固性和池壁两侧钢筋排距的准确，在底板双层钢筋网片及壁两侧钢筋之间设置钢筋支架，支架单独设置。底板支架为直径12mm钢筋，池壁支架为直径8mm钢筋在绑扎完底板的下层网片筋后安装支架。

4）钢筋的绑扎与安装

底板网片筋的相交点全部用铁丝绑扎，Φ12及以上钢筋接头采用单面搭接焊，焊接长度按设计要求，受力钢筋之间的接头位置应相互错开。

池壁筋在绑扎完底板筋后进行，池壁筋一次绑扎到顶不需搭接。池壁筋可利用搭简易架子固定，钢筋保护层厚度用砂浆垫块控制，垫块的误差不大于±3mm，绑扎钢筋用的绑丝应扣向内侧，不应占用保护层的厚度。所有钢筋及钢筋接头必须作试验，合格后方可投入使用。

【设备单机调试】

1.试验准备

1、准备好试验需要的所有有关的操作及维护手册、备件和专用工具、临时材料及设备。

2、检查和清洁设备，清除管道和构筑物中的杂物。

3、依照厂商说明润滑设备。

4、在手动位置检查电机转动方向是否正确。

5、在手动位置操作阀门全开全闭，检查并设定限位开关位置是否有阻碍情况。

6、检查用电设备的供电电压是否正常。

7、检查所有设备的控制回路。

8、制定相应的试验、试车计划，准备相应的测试表格。并报请建设单位、监理工程师、厂商代表的批准。

9、单机调试构筑物满水到设计水位。

2.功能试验（空载试验）

1、在建设单位、监理工程师、厂商代表的同意的时间开始试验。

2、在供货商指导下给设备加注润滑油脂。在建设单位、监理工程师都出席的情况下进行功能试验，直到每个独立的系统都能按有关方面规定的时间连续正常运行，达到生产厂商关于设备安装及调节的要求为止。并以书面形式表明所有的设备系统都可以正常运转使用，系统及子系统都能实现其预定的功能。

3、空载试验首先保证电气设备的正常运行，并对设备的振动、响声、工作电流、电压、转速、温度、润滑冷却系统进行监视和测量，作好记录。

4、试验直到每个独立的系统都能按有关方面规定的时间连续正常运行，达到生产厂商关于设备安装及调节的要求为止。并以书面形式表明所有的设备系统都可以正常运转使用，系统及子系统都能实现其预定的功能。

3.单机调试（负载试验）

1、设备或系统符合功能实验要求后，在建设单位、监理工程师、厂商代表的同意的时间，在建设单位、监理工程师都出席的情况下进行荷载调试开始单机调试。

2、池体满水（水源为厂区临时水），确保池体水位满足调试要求。

3、开启设备润滑系统和冷却系统，并随时观察运行状态。

4、在润滑、冷却系统工作正常后，开启设备进行全面试验。试验中要检查核实仪表的标准；工作电流稳定情况；控制环路的功能是否完善；系统功能以及是否有液体泄漏等情况。并以书面形式进行记录。

5、荷载调试直到每台设备正常连续运转规定时间且达到生产厂商关于设备

安装及调试的要求为止。

6、单机调试结束后，断开电源和其它动力源；消除压力和负荷，例如放水、放气；检查设备由无异常变化，检查各处紧固件；安装好因调试而预留未装的或调试时拆下的部件和附属装置；整理记录、填写调试报告，清理现场。