处理乳化油品是真空滤油机的主要和优势功能之一。其核心原理是利用真空分离和聚结分离相结合的方式，高效、彻底地破除油中的乳化状态（油水混合物）。

以下是真空滤油机处理乳化油品的详细步骤、原理和关键注意事项：

一、 处理原理

1. 聚结破乳（预处理）：

   • 乳化油首先通过聚结滤芯。这种滤芯由特殊的亲油疏水材料制成。

   • 微小的水珠在通过时，会碰撞、聚结成更大的水滴。随着水滴变大，其密度超过油，便会从油中分离出来，沉降到聚结室底部。这完成了初步的破乳和大量游离水的去除。

2. 真空闪蒸脱水（核心处理）：

   • 经过预处理的油被均匀喷洒到真空分离塔（脱气罐）内，形成巨大的油膜表面积。

   • 在高真空（通常将系统压力降至70 Pa以下）环境下，水的沸点急剧降低（例如在-0.095MPa时，水的沸点约在40℃左右）。

   • 油被加热到适当温度（通常为45-65℃，具体视油品而定），水分在真空环境下迅速汽化（沸腾），从油中分离出来。

   • 水蒸气被真空泵抽出，经冷凝器冷却后，还原成液态水排出。

3. 精密过滤（*终保障）：

   • 彻底脱水、脱气后的油，*后通过精密滤芯（或颗粒滤芯），去除破乳过程中可能产生的任何固体杂质、胶质等，确保油品清洁度。

二、 标准处理流程

1. 检查与准备：

   • 检查滤油机各部件、管路、阀门是否正常。

   • 根据油品类型（透平油、液压油、绝缘油等）和乳化程度，初步设定加热温度（切记：严重乳化油初始温度不宜过高，建议从40-45℃开始）。

   • 连接好进、出油管至待处理油罐/设备。

2. 启动与循环：

   • 启动真空泵，建立系统真空。

   • 启动油泵，开始将乳化油吸入滤油机。初期建议在设备内部或小回路内循环，观察压力和温度变化。

   • 关键：开始时不要加热或使用低温，让油先通过聚结滤芯进行物理破乳，分离出大量游离水。

3. 逐步加热与脱水：

   • 待油循环顺畅后，缓慢、逐步开启加热器，每次升温幅度约5℃。

   • 密切观察真空分离塔内的喷淋状态（应呈伞状雾化）、真空度、以及冷凝水排水情况。

   • 当排水量开始减少时，可适当提高温度（但绝不超过油品允许的*高加热温度，通常变压器油≤65℃，液压油≤70℃），以脱除溶解水和微量水。

4. 监测与完成：

   • 通过滤油机上的在线水分检测仪监测出口油的水含量。

   • 当水分含量达到目标值（如≤100ppm）且冷凝器不再有水滴出时，继续循环一段时间以确保彻底净化。

   • 取样送实验室检测，确认油液含水量、清洁度（NAS等级）、酸值、介损（对于绝缘油）等关键指标合格。

5. 停机：

   • 先关闭加热器，继续循环让油温下降。

   • 待油温降至50℃以下后，依次停油泵、真空泵。

   • 关闭所有阀门，断开管路。

三、 处理严重乳化油品的特别技巧与注意事项

1. “低温—高温—低温”工艺：

   • 初期低温：严重乳化油（呈牛奶状）若直接高温加热，可能加剧乳化。应先利用聚结和真空在较低温度（40-45℃）下脱除大部分游离水。

   • 中期高温：游离水基本脱除后，升温至工艺上限附近，以脱除溶解水。

   • 后期低温：达标前，停止加热，在低温高真空下继续脱除残留水分，并有利于油中气体的析出。

2. 控制加热速率：严禁快速、大幅度加热，以免局部过热导致油品劣化或产生气泡影响真空。

3. 真空度是关键：确保系统密封良好，真空度越高，脱水效率越高，且所需加热温度越低，对油品保护越好。

4. 滤芯状态：

   • 聚结滤芯饱和（排水管一直出水不止或压差过高）时需要更换。

   • 精密滤芯压差过高也需及时更换，以免损坏或影响流量。

5. 安全为先：

   • 确保设备可靠接地，防火防爆。

   • 加热时严禁无人看守。

   • 处理大量水时，注意观察真空泵油是否乳化，及时更换泵油。

四、 处理后油品的验证

滤油机处理完毕后，不能仅凭设备仪表判断。必须取样送至实验室或者检测机构进行全面检测，项目包括：

• 水分含量（卡尔费休法）

• 清洁度等级（颗粒计数）

• 介电强度（击穿电压，对于绝缘油至关重要）

• 酸值

• 介质损耗因数（对绝缘油）

• 运动粘度等。

只有实验室数据合格，才能确认乳化被完全破除，油品恢复合格状态。