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反馈不锈钢孔板波纹填料在乙苯/苯乙烯分离及环氧丙烷提纯装置成功应用
发布时间：2014-06-22 15:54:27
不锈钢孔板波纹填料在乙苯/苯乙烯分离及环氧丙烷提纯装置成功应用
1、250Y金属孔板波纹填料在乙苯／苯乙烯分离装置上取得成功应用：
一套年产1.3万吨苯乙烯分离塔，直径2.6米，采用250Y型金属孔板波纹填料进行技术改造后与板式塔相比，全塔压降50-60毫米汞柱。塔釜温变减小20℃ (由103℃降至 80~ 83℃)．物系聚合度大大降低，同进也减少了蒸汽耗量，生产能力提高25%。另外，在目前我国*大的一套年产3万吨苯乙烯装置中，乙苯蒸出塔和苯乙烯精馏塔均采用金属孔板波纹填料。其中乙苯蒸出塔直径 3．8 米，总高 62米，由化工流程模拟软件rocess进行优化设计，同时采用合理塔内件。建成投产后一次开车成功。经过一年运转确认：技术指标达到设计要求，效率和负荷明显优于原定设计指标．每年为企业增创经济效益数百万元。据报道，全世界苯乙烯单体产量的50%是从不锈钢金属孔板波纹填料塔中分离得到的。
2、环氧丙烷提纯
金属孔板波纹填料对一套 6500 吨／年的环氧丙烷常压精馏装置进行技术改造，原精馏装置包括一座直径800毫米粗馏塔和两座直径分别为800毫米和600毫米的精馏塔(-三塔均为5O块浮阀塔板)。将三座浮阀塔改造为一座直径800 毫米的金属孔板波纹填料塔。其中精馏段为16米不锈钢波纹板填料，分为五段，中间设专用液体收集分布器，提馏段为2O块浮动喷射板(板间距400毫米)，改造后获得成功，实现了环氧丙烷分离的单塔流程，塔顶直接得到环氧丙烷成品，质量达到部颁优级品，釜底排液环氧丙烷含量≤1%，直接排至二氯沉降槽在塔截面和回流比相同的情况下，生产能力提高 25-%40，能耗显著下降，蒸汽单耗是原精馏装置的三分之一，每年为企业增加收益约230万元，装置的改造费用仅18万元。
1、250Y金属孔板波纹填料在乙苯／苯乙烯分离装置上取得成功应用：
一套年产1.3万吨苯乙烯分离塔，直径2.6米，采用250Y型金属孔板波纹填料进行技术改造后与板式塔相比，全塔压降50-60毫米汞柱。塔釜温变减小20℃ (由103℃降至 80~ 83℃)．物系聚合度大大降低，同进也减少了蒸汽耗量，生产能力提高25%。另外，在目前我国*大的一套年产3万吨苯乙烯装置中，乙苯蒸出塔和苯乙烯精馏塔均采用金属孔板波纹填料。其中乙苯蒸出塔直径 3．8 米，总高 62米，由化工流程模拟软件rocess进行优化设计，同时采用合理塔内件。建成投产后一次开车成功。经过一年运转确认：技术指标达到设计要求，效率和负荷明显优于原定设计指标．每年为企业增创经济效益数百万元。据报道，全世界苯乙烯单体产量的50%是从不锈钢金属孔板波纹填料塔中分离得到的。
2、环氧丙烷提纯
金属孔板波纹填料对一套 6500 吨／年的环氧丙烷常压精馏装置进行技术改造，原精馏装置包括一座直径800毫米粗馏塔和两座直径分别为800毫米和600毫米的精馏塔(-三塔均为5O块浮阀塔板)。将三座浮阀塔改造为一座直径800 毫米的金属孔板波纹填料塔。其中精馏段为16米不锈钢波纹板填料，分为五段，中间设专用液体收集分布器，提馏段为2O块浮动喷射板(板间距400毫米)，改造后获得成功，实现了环氧丙烷分离的单塔流程，塔顶直接得到环氧丙烷成品，质量达到部颁优级品，釜底排液环氧丙烷含量≤1%，直接排至二氯沉降槽在塔截面和回流比相同的情况下，生产能力提高 25-%40，能耗显著下降，蒸汽单耗是原精馏装置的三分之一，每年为企业增加收益约230万元，装置的改造费用仅18万元。