输煤系统转运站是煤炭输送的关键节点，也是粉尘污染的重灾区。煤炭在转载过程中因落差冲击、设备密封不严等因素，大量煤尘逸散至作业环境。传统“喷雾抑尘+人工清扫”模式存在明显缺陷：喷雾增加煤料含水率易致堵煤，人工清扫效率低下且难以避免二次扬尘。移动式负压吸尘装置（真空清扫系统）通过负压吸附实现粉尘集中收集处理，在煤化工、电力等行业输煤系统中应用日益广泛。
一、系统构成与工作原理
移动式负压吸尘装置主要由吸尘终端、负压管网、真空动力源、过滤分离系统及粉尘回收装置五部分组成，通过负压输送实现粉尘的闭环治理。

1、吸尘终端配置
吸尘终端根据粉尘产生源差异化配置：在皮带机头部滚筒、落料点密封罩设置固定吸口，吸口距扬尘源300~500mm；移动式吸尘小车通过软管连接主管道快速接口，用于清扫地面积尘。吸尘口设置格栅（孔径≤50mm），防止大颗粒物料误入管道。

2、负压管网设计
管网采用耐磨无缝钢管，主管道直径250mm，支管相应变径。管道安装坡度≥6°防止粉尘沉积，每间隔50m设置防爆阀门实现分区控制。弯头处加装耐磨衬套，长直管段预留清堵孔便于应急处理。

3、真空动力与过滤系统
真空动力选用防爆真空泵（Ex dⅡCT4等级），系统负压维持在-5~-20kPa，管道风速20~25m/s。过滤采用两级净化：前置旋风分离器分离大颗粒，高效滤筒（PTFE覆膜）过滤精度≤1μm。脉冲反吹装置定时清灰，高湿度工况下缩短反吹周期或增设滤筒加热（温度≤60℃）。

移动式负压吸尘装置关键技术要点
1、 防爆安全设计
煤尘属可燃性粉尘，系统防爆贯穿全过程：

所有电机、阀门、传感器符合Ex dⅡCT4防爆等级，电机表面温度≤80℃（煤尘引燃温度>350℃）

管道跨接防静电，每10m设置接地，接地电阻≤4Ω

除尘器本体设置泄爆片（爆破压力0.15MPa），集尘箱配备压力泄爆装置

当煤尘干燥无灰基挥发份≥30%时，除尘器前管段设置防火阀，与输煤系统联锁 2、吸尘点布局优化
针对输煤廊道“多点聚集、线性扩散”特点，采用分层布局：

每25~30m输煤转载点设置固定防爆吸尘口

廊道两侧间隔15m设置移动式吸尘接口

管路系统每50m设防爆阀门，实现分区独立控制

3、运行参数控制
风速控制：管道内风速维持在20~25m/s
负压控制：末端吸尘口负压不低于-5kPa
滤筒阻力监控：每周检查，超过1500Pa时进行脉冲清灰
通过PLC实时监测负压变化，自动调节真空泵出力

4、 联动控制策略
系统与皮带机联动控制：
皮带机启动后，真空系统延迟30秒启动
皮带机停机后，系统延时5分钟停止
廊道中段设置粉尘浓度传感器，浓度超过20g/m³时自动提升吸尘强度并报警

5、 安装与维护要点
安装阶段：长距离管道分段安装（每段60~70m），重点检查密封性能及接地连续性。

三级维护机制：
每日：防爆工具清理集尘箱
每周：检查滤筒阻力，检测脉冲反吹工作状态
每月：检测防爆部件完好性（隔爆面、接地电阻），测试移动小车电机绝缘

二、 应用效果分析
以200m输煤皮带廊道工程为例，采用防爆真空清扫系统后：

粉尘浓度控制：廊道内粉尘浓度由治理前的“肉眼可见尘雾”稳定控制在2mg/m³以下，远低于国家标准总粉尘≤4mg/m³要求

资源回收效益：年回收粉尘量达输煤总量的0.5%~1%，实现环保达标与资源回收双重价值

安全风险降低：有效减少粉尘积聚，消除煤尘爆炸隐患

运维成本节约：远程监控系统实时显示运行参数，较传统人工清扫节省人力80%以上

三、 典型问题与解决方案
管道堵塞：吸尘口设置格栅（孔径≤50mm），管道转弯处设清堵孔，配备快开阀门便于应急处理

滤材堵塞（高湿度工况）：缩短脉冲反吹周期，采用防水型滤材，增设滤筒加热（温度≤60℃）

负压不足（长距离输送）：中段增设增压泵，或采用枝状+环状复合管道布局均衡各点负压

煤尘自燃风险：及时排灰，设置防火阀与输煤系统联锁，采用双层卸灰器防止引燃煤尘团直接排落皮带        移动式负压吸尘装置通过针对性吸尘设计、防爆适配及智能控制，有效解决了输煤系统转运站的粉尘污染问题。系统以“源头捕捉-封闭输送-高效过滤”为核心，可将作业环境粉尘浓度稳定控制在2mg/m³以下，兼具环保达标、安全保障与资源回收多重价值。实际应用中需结合具体转运站布局、粉尘特性进行定制化设计，并严格执行三级维护机制，方能实现*优治理效果。