注塑模具的几大特点
每种模具都有一些特点，注塑模具便是其中普通的特点又多的一种。塑料零件的外部和内部形状是由型腔和型芯直接形成的，这些复杂的三维曲面的加工比较困难，特别是对于型腔内盲孔的内型面的加工。如果采用传统的加工方法，不仅工人技术水平高，需要很多工序，而且加工周期长。
1、精度和表面质量要求高，使用寿命长的要求。
目前一般塑料件的尺寸精度要求是IT6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1  m，相应注塑模具的尺寸精度要求达到IT5-6，表面粗糙度Ra0.1m以下。光盘的激光记录面粗糙度要达到镜面加工水平的0.02-0.01m，这就要求模具的表面粗糙度在0.01m以下，长寿命的注塑模具是提升效率、降低成本所需的。目前注塑模具的使用寿命一般要求在100万次以上。注塑模具应采用刚性模架，增加模板厚度，并增加支撑柱或锥形元件，防止受压后变形，有时内压可达100MPa。顶出装置是影响产品变形和尺寸精度的重要因素，所以要选择至佳的顶出点，使脱模各处均匀。高精度注塑模具在结构上大多采用镶嵌式或全镶嵌式结构，这就要求模具零件的加工精度和互换性大大提高。
2、工艺流程长，制造时间紧。
对于注塑件来说，大部分都是带其他零件的完整产品，很多时候都是在等待匹配上市。由于对产品的形状或尺寸精度要求高，以及树脂材料的特性不同，制造完成后，需要反复试验和修改，使得开发和交付时间非常紧张。