中小件球化退火的核心需求是 “批量吞吐”（如日处理 10-30 吨螺栓毛坯、垫片等），传统箱式炉需整批装料（如每次装 500kg）、等待 8-12 小时完成一个周期，单日仅能处理 2-3 批次，且需人工频繁装卸料，效率瓶颈显著。而网带式球化退火炉的 “连续输送” 设计，直接重构了生产流程：
从工艺流程看，炉体沿网带输送方向分为 “预热段→升温段→保温段→缓冷段” 四个连续区域，工件从入口端通过自动上料机（如振动送料机、吸盘上料机）均匀铺在网带上（铺料厚度根据工件尺寸控制在 50-150mm，确保受热均匀），随网带以恒定速度（0.5-3m/min，可通过变频电机精准调节）依次经过各区域：
预热段（室温→400-500℃）：利用后段余热预热工件，减少热冲击的同时节省能耗；
升温段（500℃→Ac1 临界点以上，如共析钢 727℃）：高功率加热元件快速将工件加热至碳化物溶解温度，片状渗碳体初步细化；
保温段（740-780℃，保温 2-4 小时）：通过网带速度精准控制停留时间，确保细化的渗碳体充分转化为球状；
缓冷段（780℃→600℃以下，冷却速率≤20℃/h）：通过炉内气流调控缓慢降温，避免球状碳化物重新呈片状析出。
整个过程中，“上料、加热、保温、冷却、卸料” 同步进行 —— 入口端持续上料，出口端每 10-30 分钟即可连续输出一批合格工件，无需等待整批处理完成。以处理 M8 螺栓毛坯（单重约 20g）为例，网带宽度 1.2m 的生产线，单日处理量可达 25 吨，是同规格箱式炉的 5-8 倍，且卸料后可直接衔接自动分拣机，完全摆脱人工干预，大幅提升生产效率。