网带式热处理线的工作逻辑，是让工件随网带依次经过五大功能单元，每个单元完成特定工艺任务，*终实现工件性能目标（如硬度提升、应力消除等），以常见的 “网带式淬火回火生产线” 为例，具体流程与原理如下：​
1. 上料单元：自动化进料，保证工件均匀排布​
工作原理：工件通过人工摆放或自动化上料设备（如机械臂、振动送料机）放置在网带起始端，上料工位配备定位挡板或分料机构，确保工件在网带上均匀排布（间距通常为 5-10cm），避免工件堆叠或过密导致后续加热、冷却不均。​
核心作用：实现 “有序进料”，为后续连续处理奠定基础，同时减少人工干预，提升上料效率（单条线每小时可上料 500-2000 件，取决于工件尺寸）。​
2. 预热单元：梯度升温，避免工件热变形​
工作原理：工件随网带进入预热单元（炉体长度通常为 2-5m），单元内配备加热管（如电阻丝、红外加热管），温度控制在 “室温 - 加热单元温度的 50%-70%”（如加热单元温度为 850℃，预热温度则为 400-600℃）。通过梯度升温，缓慢提升工件温度，避免工件从常温直接进入高温区因温差过大产生热应力，导致开裂或变形（尤其针对脆性材料如铸铁、高碳钢）。​
辅助设计：预热单元与加热单元之间设有保温隔板，减少两单元间的温度串扰，同时回收加热单元的余热为预热供能，降低整体能耗（节能率可达 15%-20%）。​
3. 加热 / 工艺单元：精准控温 + 气氛保护，实现核心热处理​
这是生产线的 “核心工艺区”，根据热处理需求（如淬火、渗碳）设置不同的加热方式与环境控制，以*常见的 “空气加热淬火” 和 “保护气氛退火” 为例：​
① 空气加热淬火（适用于普通钢件）：​
工作原理：加热单元（炉体长度 4-10m）内配备高功率加热元件（如电阻带、硅碳棒），通过 PID 温控系统将温度精准控制在工件的奥氏体化温度（如 45# 钢淬火温度为 840-860℃），温度波动≤±5℃。工件随网带在加热单元内停留设定时间（如 1-2 小时），确保工件内部组织完全转变为奥氏体，为后续淬火做准备。​
排气设计：加热过程中工件表面可能产生氧化皮（如 Fe₂O₃），单元顶部设有排气口，及时排出氧化气体，减少氧化皮附着（若需无氧化处理，则需采用保护气氛设计）。​
② 保护气氛退火（适用于要求无氧化的工件，如不锈钢、精密零件）：​
工作原理：加热单元内通入保护气体（如氮气、氨分解气、氢气），通过气体循环风机使保护气氛均匀充满炉腔，隔绝空气与工件接触，避免氧化。同时，温控系统精准控制退火温度（如 304 不锈钢退火温度为 1050-1100℃）和保温时间，使工件内部组织重新排列，消除加工应力（如冲压、锻造后的内应力），提升工件韧性。​
气氛监控：单元内设有氧含量传感器，实时监测保护气氛纯度（氧含量通常控制在 100ppm 以下），当纯度不达标时，自动补充保护气体，确保无氧化效果。​
4. 冷却单元：快速 / 梯度冷却，实现目标组织与性能​
加热后的工件需通过冷却单元控制降温速度，获得所需的微观组织（如马氏体、索氏体），进而实现性能目标（如高硬度、高韧性），常见冷却方式有以下两种：​
① 淬火冷却（追求高硬度，如轴承钢、刀具）：​
工作原理：工件随网带进入淬火冷却单元，单元内采用 “水淬” 或 “油淬” 方式快速降温 —— 水淬时，网带带动工件通过循环水槽，高压喷水嘴从多角度向工件喷水，冷却速度可达 100-300℃/s，使奥氏体快速转变为马氏体，大幅提升工件硬度；油淬则适用于淬透性差的钢材，通过机油冷却（冷却速度 50-150℃/s），避免工件淬火开裂。​
冷却控制：冷却单元配备温度传感器，实时监测冷却介质温度（水温控制在 20-40℃，油温控制在 40-60℃），通过调节介质循环速度或补充新介质，保证冷却速度稳定，避免因介质温度过高导致冷却效果下降。​
② 回火冷却（消除淬火应力，平衡硬度与韧性）：​
工作原理：若生产线包含回火工序，淬火后的工件会随网带进入回火单元（温度通常为 200-600℃），保温一段时间后，再进入缓冷单元（如风冷、炉冷），以缓慢速度降温（50-100℃/h）。通过缓冷，使马氏体部分分解为索氏体或屈氏体，消除淬火产生的内应力，同时在保证硬度的前提下提升工件韧性，避免工件使用时断裂。​
5. 卸料单元：自动化出料，完成工序衔接​
工作原理：冷却后的工件随网带到达生产线末端，通过卸料机构（如刮板、翻板、机械臂）将工件从网带上取下，送入后续工序（如清洗、检测、包装）。部分生产线配备自动分拣装置，根据工件尺寸或检测结果（如硬度检测）将合格件与不合格件分离，实现 “出料 - 分拣 - 流转” 的自动化闭环。​
核心作用：完成全工序收尾，保证工件有序出料，同时衔接下游工序，提升整体生产效率。