1.车轮与轴的配合应牢固，其摆幅不大于0.10mm；

        2.车轮在垂直方向的倾斜度不大于1mm；
        3.车轮两轴承箱的支承平面应与车轮宽度中心面相平行，其偏差不超过0.07mm；
        4.车轮的位置应使其宽度中心面与两轴承箱的对称中心相一致。

       1.检查车轮的磨损情况；

        2.检查车轮与轴的配合情况；

       3.车轮滚动面均匀磨损量达原轮圈厚度的 15—20％；

       4.车轮轮缘磨损量达原厚度的 60％以上；

       5.车轮滚动面有不均匀磨损或疲劳剥落形成凹凸不平时；

       6.车轮不应有裂纹；滚动面应光滑无凹凸不平部分；

       7.车轮轴孔的配合尺寸公差应符合设计要求；

       8.同轴转动的一对主动车轮，应成对更换两轮，其直径偏差不大于直径的 0.0005 倍。被动轮两轮直径偏差不大于直径的0.002倍。

       1.车轮的踏面不应有凹痕、沙眼、气孔、缩松、裂纹、削落等缺陷，发现后不能焊补，应及时更换新车轮；
       2.如果踏面上有麻点，当车轮直径≤500mm，麻点直径≤1mm；当车轮直径＞500mm，麻点直径≤1.5mm,且深度均≤3mm和不多于5处时，可继续使用；
       3.两主动轮直径相对磨损差超过直径的1‰时，应重型加工成相同的直径，其公差应不低于D6，角型轴承箱中滚动轴承的损坏也是常见的，多数由于装配或润滑不当所致。 

       1、原材料:

    根据客户图纸材质要求，选用合适的原材料牌号和规格。

       2、钢材检测：

    为保证原材料合格，生产前进行原材料化学成分复检。

       3、钢材划线落料：
    根据产品要求将钢锭、钢坯切割成合理大小及重量。

       4、加热（含回火）：
    把切割好的原材料按产品工艺加热，保证加热温度符合材料要求。

       5、锻造：
    由操作机放入锻造设备，根据原材料的大小和锻造比要求进行相应的墩粗，拔长等工艺，实时监测锻件尺寸，并通过红外测温仪控制锻造温度。

       6、锻造检验：
    对锻件毛坯进行初步检验，主要是外观和尺寸的检验。外观方面主要检验是否存在裂纹等缺陷，尺寸方面必须保证毛坯余量在图纸要求范围内，并做好记录。

       7、锻后保温正火：
    主要是细化晶粒、均匀组织、消除内应力。改善缺陷：魏氏体、晶粒粗大等过热缺陷和带状组织！为*终热处理做准备。

       8、粗加工：
    锻件基本成型后根据产品需求加工各种不同规格的锻件，留有精加工余量。

       9、热处理：

    将锻件加热到预定温度，保温一定时间，然后以预定的速度冷却，以改善锻件内部组织和性能的一种综合工艺。其目的是消除内应力，防止在机械加工时变形，调整硬度使锻件利于切削加工。经过热处理后的锻件，根据材质的要求对锻件进行空冷或水冷、油冷等。包括：正火、调质、淬火等热处理。

       10、精加工：
    将粗加工热处理后的产品，使用数控机床进行精密加工，使产品尺寸精度、光洁度等完全符合锻件图纸要求。

       11、产品外观检测：
    产品外观检测符合客户图纸上尺寸规定。进行超声波探伤（UT）、磁粉探伤（MT）、硬度、渗碳等图纸要求的检测。

       12、机械性能试验：
    为满足客户需求，须对锻件进行机械性能的测试主要是屈服、抗拉、冲击、金相等试验。满足各类锻件检测的需要。

       13、表面处理及包装：
    经过质量检测后成品锻件，经过防锈喷漆等处理，装箱进入成品库以备发货。

 联系人：邵经理

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