本系统采用氩气回收带纯化系统，在在氩气经过氩气回收增压泵后，由缓冲罐缓存停留，缓存罐的氩气压力可以储存到0.8Mpa的压力值，在经过除油器吸附处理残余少量油污，确保后级除氧系统活性，然后在贵金属催化剂加氧除氢，加氧比例根据氢含量来设置自动添加，用氢气分析仪来检测自动加氢除氧氧的浓度，使之不会过量氧出现，保证了回收后的氩气纯度。对于除氧后的气在进行热交换和汽水分离。经过除氧除氢后的气体在到一级吸附器吸附CO₂净化到ppm，经过净化后再到干燥系统在进行除水干燥，干燥系统采用复式双塔结构来保证出口的露点，在吸附周期满后，在开始加热抽真空解析再生，再生后的废气在进行处理回收，达到零排放的目的，这样就达到连续使用使用的目的。系统自动化控制，方便系统维护，保证纯化系统稳定运行，这样即保证了系统的经济性和可靠性， 也保证了整个生产的安全性。
 1.2、尘埃过滤冷却系统：由于工件在的尘埃污染物，回收时必须经过尘埃有机物处理后才可进入进入下一级工艺处理。
 1.3、氩气回收增压系统：对于排出来的氩气由压缩机增压到0.8mpa的压力，在到后级净化干燥处理,处理后的纯氩在经过净化后优先循环使用，如果需要循环使用时，经过减压到适合工艺氩气要求后，在循环使用。
1.4、氩气回收带纯化系统：主要是氩气在回收时生产工艺添加产生的一点过比例的氢气需要进行处理，如果不对氢气处理，在循环使用过程中，氢气比例会越来越高，达到高纯氩的目的，保证回收后氩气品质。考虑到现场状况，除氢系统贵金属催化剂处理加氧脱氢。经过除氢后保证氩气纯度达到99.99%的高纯氩气标准，在经过除二氧化碳和干燥器干燥后达到露点-60℃的露点。
1.5、氩气回收带纯化系统控制过程：根据使用工艺要求的变化，调节修改数据变化，氩气纯度分析仪、微量氧分析仪、氢气分析仪、露点仪实时监控氩气变化状态进行调整，实现无人管理，界面友好控制系统。触摸屏在线显示机数据的修改。
1.6、自控过程，经过增压泵回收的氩气排放到氩气储存罐储存，在回收增压机工作同时，氩气纯化装置同时启动工作，经过除油器处理后，在进入到除氢器脱氢，同时配置一定比例的氧气脱水回收后的氩气中的氢气，加氧除氢的监控检测是有氢气分析仪和微量氧分析仪同时参与检测和控制，使之达到高纯氩气的标准。除氢后的氩气在经过冷却器气液分离后在到冷冻干燥机除水，确保除水干净稳定。在经过吸附器对二氧化碳进行吸附后，真空加热解析再生，循环自动转换。再到二级干燥装置进一步脱水干燥，在加热真空解析，循环自动转换。然后陪一定比例氢气后，优先使用回收净化后的的氩气。在循环使用过程中如果系统中压力低于工艺要求设定值时，此时会自动从氩气主管道补充氩气进来，达到氩气压力设定值时，在自动关闭氩气补充。
1.7、氩气回收带纯化系统在正常运行中时，有氢气分析仪、微量氧分析仪、露点仪实时监控和检测，如果是不合格，就开启不合格阀门回收气囊在进行二次处理后在循环使用，以保证氩气的质量。
二、系统操作安全事项
2.1、用户必须提供三相五线制电源（TN-S）系统，若是三相四线制，必须增设接地极，本装置必须安全可靠接地，接地电阻＜0.5欧姆。
2.2、氩气回收带纯化工艺采用加氧除氢，室内严禁明火存在，再生后废气（含有氩气、水分、痕量氢和氧）排出室外，按当地环保要求处理，排出点周围5m之内不得有明火及堆放易燃物质。
2.3、产品氩气是一种窒息性气体，不允许直接排放于室内，严禁在装置现场休息，睡觉，以防不测。
三、系统技术参数
3.1、原料氩气：
3.11、含氢量：2%
3.12、露点≤-10℃
3.13、温度≤35℃
3.14、压力≤0.8 Mpa
3.15、含尘量≤3500颗/升

1. 、纯化后氩气
2. 含氧量≤1×10^-6
3. 露点≤-60℃
4. 压力≤0.5 Mpa
5. *大功耗≤12KW

3.25*大耗氢量≤1m³/h
3.3、系统装置的公用参数
3.31、电力：
3.311、供应电压:      380V，50HZ
3.312、控制电压：     220V，50HZ
3.313、系统总装机功率：20kW
3.32、仪表用压缩空气
3.321、气   量： ≥10Nm³/h
3.322、排气压力：≥0.8MPa
3.323、*大粒径: ≤0.01μm
3.324、含   油:  ≤0.001ppm
3.325、露   点: ≤-40℃
3.33、冷却水系统
3.331、冷却水用量：3T/h 可以循环使用
3.332、冷却水温度：≤20℃
3.333、水质PH≤6-8
3.34、氩气中氢气自动配氢系统  
3.341、氢气用量：自动配氢
3.342、氢气纯度：99.5%工业用氢

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3.35、除氢还原用氧气  
3.351、氧气用量：48小时用氢气大约5瓶
3.352、氧气纯度：99.5%工业用氢

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